• 2012年我国锂电池产业发展局势探讨分析
  • 浏览次数:0  时间:2012-10-31
  •    在大雾中奔跑了八年之后,锂电池产业有望迎来第一个“路标”。
      
      4月18日,国务院讨论通过了《节能与新能源汽车产业发展规划(2012~2020年)》(下称《规划》),明确了以纯电驱动为汽车工业转型的主要战略取向,推广普及非插电式的混合动力汽车,并提出了在2015年纯电动以及混合动力车累计产销量达到50万辆,到2020年超过500万辆的目标。
      
      《规划》的出台,在坊间引发巨大关注。诸多专家认为,此举将促进汽车业进入新一轮发展期,此外,还在无形中为节能与新能源汽车的核心部件——动力电池产业勾勒出一个庞大的市场轮廓。
      
      巨大市场雏形
      
      中国锂电池当下主要应用还在小型数码产品上。虽然做动力电池的还不是很多,但产业规模正在飞速壮大之中。赛迪顾问的资料显示,2008年全球锂离子电池产量为27.8亿颗,产业规模71亿美元,到了2011年锂离子电池产量增长到46.4亿颗,产业规模153亿美元。赛迪顾问《2012年中国锂离子电池产业研究》显示,中国是世界上除日本外最大的锂离子电池生产国及主要消费国,规模达到397.4亿元。而《规划》这一强大的助推剂,将有望改变当前世界锂电池产业格局。
      
      碳酸锂方面,有资料显示我国现有的产能在3.3万吨左右,其中电池级碳酸锂产能只占1/3。国内碳酸锂的供应量为1.2万吨,市场需求量为1.9万吨。目前的碳酸锂有两种来源:盐湖卤水提取碳酸锂和锂矿。我国盐湖储量很丰富,可开采难度大并且其中含有很多的镁,提纯困难。盐湖主要分布在西藏和青海,地理位置导致开采困难。SQM、Chemetall和FMC三大巨头垄断着全球的锂矿市场。我国锂矿比较少,目前的锂矿主要是锂辉石和锂云母。锂辉石属于比较优质的锂矿石,我国四川较多。锂云母在江西省宜春有锂云母矿,开采成本高。
      
      我国做碳酸锂主要是通过锂矿。赣锋锂业和天齐锂业大部分矿石靠从澳洲进口。目前国内相比国外技术较为落后,天齐锂业在这方面有所突破,能够生产电池级的碳酸锂,国内大部分企业都只能生产工业级碳酸锂。
      
      下游渠道布局
      
      下游的应用也是锂电池产业发展极为关键的因素。目前,动力电池市场上亦存在两派声音。“挺锂派”认为,虽然锂电池技术尚未十分成熟,但是与燃料电池比较又是相对成熟的。所以很长时间内节能与新能源车搭载动力电池发展的主流必将是锂电池;而“废锂派”则批评锂电池安全系数较低,高企的成本也难以快速产业化。
      
      《规划》的出台及此后的陆续实施,“挺锂”、“废锂”之争有望加速终结,“50万辆”的庞大目标,为锂电池产业带来极大的发展机遇——来自赛迪顾问的资料显示,要达到新能源汽车累计产销量超过50万辆,需要能量型动力电池模块150亿瓦时/年、功率型30亿瓦时/年、电池隔膜1亿平方米/年、六氟磷酸锂电解质盐1000吨/年、正极材料1万吨/年、碳基负极材料4000吨/年。这其中,除了电池隔膜和六氟磷酸锂等技术含量很高的核心部件之外,其他产业均将陆续进入充分竞争的阶段,锂电池原材料行业竞争异常激烈。
      
      企业怎样才能在激烈的市场竞争中生存?提高市场竞争力需要有规模化生产及下游应用。完整的产业链,是锂电池企业健康发展的关键—比亚迪(24.15,-0.05,-0.21%)自己有汽车,另外跟苹果和很多手机厂商都有长期的合作。国内目前有很多企业不做锂电池的主要原因是缺乏下游市场。
      
      可见锂电池相关产业的未来与新能源车的发展风向紧密相关。之前新能源车发展并不顺利,企业在做电池的时候必然要考虑市场风险,此次《规划》的出台为动力电池创造了一个潜力巨大的市场。
      
      之前国家科学技术部曾提出2012年要达到100万辆新能源车,而现在规划提出2015年50万辆,也是考虑电池技术方面要求没达到。2015年要达到50万辆节能与新能源车的产销量能不能实现有待市场来检验。
      
      进口依赖症
      
      虽然拥有巨大潜力的市场已经出现,但是目前国内锂电池的核心材料却依赖大量进口。有资料显示,中国电池隔膜进口依赖度达到80%以上,电解质的核心材料六氟磷酸锂的进口依赖程度更是高达80%~90%。在四大核心材料中,仅有电池正负极国产化比例较高。
      
      高端技术突破难,成为中国锂电池产业的尴尬现状。
      
      一位希望匿名的电池隔膜业内专家向记者表示:中国很多核心部件大部分靠进口,并不仅仅是技术问题。首先世界公认中国的制造业是很强的。电池的隔膜也好,电解液也好,产量质量为什么无法赶超国外呢?
      
      隔膜最重要的指标就是孔洞的数量,中国目前的问题在于孔洞数量过高,假如做100块电池,国外可能仅有1块是残次品,而中国可能会有10块之多,这样质量必然不过关。
      
      问题的原因就是中国制造生产隔膜的企业投资小,无法规模化生产。日本隔膜高产来源于相对稳定的大型规范型企业,这样的企业在日本只有两家。与日本情况不同,中国从事隔膜制造生产的企业非常多,且绝大多数为小型企业。
      
      日本是资源集中规模化生产,这不仅是技术的问题。与日本相比,中国的锂电池产业集中度较低。记者获悉,日本新能源产业由10到20家大公司主导,而中国有几百家公司在做新能源,产业发展很难规模化、规范化。
      
      中国电池行业需要规模化,但规模化之间还略有不同。ATL和比亚迪的电池都是规模化生产,但是ATL本身是主营电池且专精一项。而比亚迪除了电池之外还有汽车和IT等等,专注于产业链的控制。国际方面,目前ATL类的模式偏多。但是不管模式如何,接受市场最终检验的是产品的好坏。
      
      电解质方面,目前国内已经有三家公司真正在做电解质了,分别是江苏九九久(10.86,-0.25,-2.25%)科技股份有限公司、天津金牛电源材料有限责任公司和多氟多化工股份有限公司。天津金牛最早实现产业化,九九久2011年报的时候已经有几百万的收入。市场上已经可以看到这三家公司的产品。
      
      电池隔膜产品也早已引起国内公司关注和青睐。国内部分公司产品正在逐步替代进口产品。
      
      
      预防过热
      
      这些企业从其他行业进入动力电池以及动力电池材料行业。除了需要大量的资金外,企业自身层面则需要对真正技术的投入。同时需要国家相关政策的大力扶持。
      
      2012年1月5日,工业和信息化部电子信息司电子技术处处长彭红兵在“2011全球新能源汽车大会”上表示:“企业更多急功近利,追逐市场短期的利润,在深层次的理论研究方面开展得不够充分。其他包括关键材料、装备等水平,尤其是技术水平,现在特别是涉及到动力电池这个行业,大多安全性、可靠性方面还没有更多系数的参照。很多时候,不同领域的检测标准都不太相同。自行车、电动车、储能等不同应用方面均有各自的标准。检测的机构也没有一个非常权威性的机构来具体推动整个体系的建设。这都是我们未来需要加大支持的领域。”
      
      一位业内人士也向记者表达了类似的观点:目前很多企业进入电池领域的目的并不是为了产业做大,而是单纯为了一些国家的补贴与优惠措施,套此概念。
      
      表面上锂电池不成熟,严格来讲是锂电池没有一个标准,到底什么样是合格呢?各企业的工艺与生产方法,以及对锂电池的认识各有不同。这样背景下生产出的电池质量参差不齐。这是行业标准的问题。如果有严格的标准,规模小质量低的企业就无法涉足。投资者还对这一行业缺乏了解,无法避开投资误区。所以亟待相关部门来捋顺行业规范,制定严格的行业标准。

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